¿Cuál es la diferencia entre los procesos de soldadura MIG y MAG?

Características principales de los procesos de soldadura MIG/MAG

Como principales ventajas de este tipo de soldadura, tenemos:

• La aportación de hilo (alambre) de soldadura es automática y se hace a partir de una bobina de hilo y una devanadora. Esto permite al soldador depositar a través de la pistola de soldadura una mayor cantidad de material y aumentar la productividad con respecto al proceso de soldadura por arco TIG.
• Permite la soldadura de todo tipo de aceros aleados, aleaciones de aluminio, cobre y base níquel.
• Gran versatilidad: se adapta a la soldadura de chapas de espesores variados y en cualquier posición.
• Más sencillo para el soldador que otros procesos como el TIG, desde el punto de vista operativo. Además los modelos actuales de generadores sinérgicos de soldadura facilitan mucho al soldador conseguir una buena regulación, y ajustar de manera correcta la velocidad de hilo y el voltaje de soldadura que corresponde a cada material y espesor.

Por otro lado, si comparamos estos procesos de soldadura de arco eléctrico con el de soldadura TIG:

• El riesgo de defectos sigue siendo mayor, pese los avances tecnológicos y del uso de generadores de corriente pulsada con control de onda.
• Mayor nivel de emisión de humo y de proyecciones.

La diferencia fundamental entre los procesos de soldadura MIG / MAG estriba en el tipo de gas usado y materiales con lo que el proceso es compatible.

La soldadura MIG, Metal Inert Gas, requiere de un gas protector de soldadura inerte. Este gas no reacciona con el metal fundido y sirve para proteger el baño de fusión. Se trata principalmente de argón o de mezclas de argón/helio, e incluso helio puro. Los materiales que se suelen soldar con soldadura MIG son aleaciones de aluminio, cobre, y de níquel.

La soldadura MAG, Metal Active Gas, requiere del uso de un gas ligeramente oxidante que se utiliza como gas protector mezclas de argón combinado con gases activos, en este caso CO₂ (dióxido de carbono) y/o el O₂ (oxígeno).

Los materiales que se sueldan con soldadura MAG son todo tipo de aceros aleados, tanto de baja como de alta aleación (incluídos los aceros inoxidables). Para la soldadura de estos materiales se necesita adicionar una cantidad controlada de un gas oxidante, para conseguir un arco eléctrico estable. En términos de materiales, cabe diferenciar:

• Para los aceros inoxidables: mezclas Ar-CO₂ o Ar-O₂ con contenidos de CO₂ o O₂ inferiores al 2 %. En este caso resulta indispensable evitar la pérdida de cromo de la zona de soldadura, sea por la formación de óxidos o por la formación de carburos de cromo, ya que este elemento es crucial para la protección frente a la corrosión. Este tipo de materiales permite el uso de mezclas de gases con pequeñas cantidades de hidrógeno (hasta un 5 %).
• Para el acero: mezclas Ar-CO₂, Ar-O₂ o Ar-CO₂-O₂. Los contenidos de elementos oxidantes pueden alcanzar hasta el 8 % en el caso del oxígeno, y 18 % o incluso más de CO₂. Los diferentes gases o mezclas de gases que se utilizan en los procesos de soldadura MIG/MAG (también conocidos como proceso GMAW o Gas Metal Arc Welding), se encuentran definidos en la norma UNE EN ISO 14175.

Hay que prestar especial atención cuando se utiliza como material de aporte el hilo tubular. Estos hilos han sido formulados para conseguir unos resultados específicos, y el gas de soldadura se escoge en función de las especificaciones del fabricante. Así encontramos gases de la clase M20 (contenido de CO₂ entre 5 % y 15 %), M21 (contenido de CO₂ entre 15 % y 25 %) conformes con la ISO 14175 o incluso CO₂ puro.

¿Por qué la calidad y el flujo de gas son decisivos?

En la soldadura MIG/MAG (GMAW), el gas de protección actúa como un componente activo del proceso, con un impacto directo en la integridad metalúrgica y la rentabilidad del trabajo. Su gestión correcta es fundamental por las siguientes razones:

1. Garantía de estanqueidad frente a contaminantes

La función primaria del gas es establecer una barrera física absoluta entre el baño de fusión y la atmósfera. Si el gas presenta impurezas o el flujo se interrumpe puede crear porosidades y fragilidad mecánica, comprometiendo la seguridad de la unión y provocando rechazos en los controles de calidad.

2. Control de la transferencia y reducción de proyecciones

Especialmente en el proceso MAG, la composición del gas determina la estabilidad del arco y el modo en que el hilo se transfiere a la pieza. Una mezcla de alta calidad mejora el mojado del metal y el aspecto del cordón. Al minimizar las proyecciones, se elimina la necesidad de procesos de limpieza posteriores, lo que aumenta la productividad.

3. El riesgo de las turbulencias por caudal inadecuado

Un error común es creer que a mayor caudal, mejor protección. Sin embargo, un flujo excesivo genera turbulencias en la boquilla que aspiran aire exterior hacia el arco, causando el mismo defecto que la falta de gas: la porosidad. El equilibrio preciso del caudal es vital para mantener un flujo que cubra uniformemente toda la zona de soldadura.

4. Consistencia operativa con la tecnología EXELTOP™

Para obtener resultados repetibles, el flujo debe ser constante desde el inicio hasta el final del cordón. Las variaciones de presión impactan negativamente en la estabilidad del arco. El uso de botellas con válvula EXELTOP™ soluciona este problema mediante su regulador de alta precisión integrado, que asegura un caudal estable y evita el desperdicio de gas.

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