¿Cómo elegir el gas adecuado para la inertización?

Nitrógeno, argón, dióxido de carbono, puros o en mezclas: la elección de los gases inertizantes depende de la aplicación y de la industria.

¿Cuáles son los diferentes tipos de inertización?

Los diferentes tipos de inertización son la inertización de calidad y la inertización de seguridad.

Inertización de calidad

La inertización de calidad consiste en proteger con un gas inerte un producto que se degrada en presencia de oxígeno o humedad y, como resultado, preservar su calidad en el tiempo.
Debido a los requisitos reglamentarios exigidos para este tipo de inertización, las buenas prácticas se basan en el uso de gases puros y de alta calidad.
Tanto la naturaleza como la calidad (o pureza) de los gases inertizantes se definirán de acuerdo con los contenidos residuales de oxígeno o la humedad necesaria para una buena protección del producto, de acuerdo con la normativa vigente sobre la aplicación de estos gases (compatibilidad farmacéutica o agroalimentaria).

Inertización de seguridad

La inertización de seguridad consiste en proteger una instalación cuya atmósfera pueda volverse peligrosa por la presencia de sustancias inflamables o explosivas al entrar en contacto con los productos utilizados o almacenados.
Es importante conocer el tipo de sustancias presentes (vapores, polvo, partículas en suspensión, etc.) para definir la naturaleza y la calidad del gas de inertización a utilizar en estas áreas de riesgo ATEX (Atmósfera Explosiva)
La inertización de seguridad también se puede dividir en dos tipos de aplicaciones:

• la inertización preventiva, que consiste en mantener una atmósfera protectora continua dentro de un equipo o una instalación, y
• la inertización curativa, con inyección de gas protector en el área a proteger, cuando el riesgo puede detectarse upstream, por ejemplo, en caso de aumento de la temperatura de un producto o una instalación.

En la inertización de seguridad preventiva, el gas utilizado con mayor frecuencia es el nitrógeno (NO₂), aunque también se puede optar por el argón (Ar) en función del producto, de la instalación y de la temperatura en el interior de la instalación.

En la inertización de seguridad curativa, los más utilizados son el nitrógeno y el CO₂ en forma gaseosa, aunque el dióxido de carbono (CO₂) también se emplea con equipos específicos en forma sólida; normalmente en forma de hielo seco.
El motivo del uso de CO₂ es su poder de cobertura superior al del nitrógeno, si bien es muy importante que estas instalaciones se implementen de conformidad con las buenas prácticas y respetando minuciosamente determinadas normas de aplicación. Durante una inyección de CO₂ en forma de hielo seco o en forma gaseosa, los choques entre las partículas sólidas (cristales de CO₂) generan descargas de electricidad electrostática que, en presencia de una atmósfera explosiva, desencadenan una explosión.

En instalaciones con riesgo de explosión, a pesar de la presencia de inertización de seguridad, es importante disponer de los medios necesarios para evacuar la presión en el interior del equipo en caso de una explosión que no pueda detectarse de antemano.

Elección adecuada de la calidad del gas

En el caso de la inertización de calidad, el contenido de oxígeno residual deseado para permitir una buena protección del producto sensible a veces es muy bajo. Algunas aplicaciones requieren contenidos inferiores al 1%. A tenor de estos requisitos, la implementación de gases puros y de alta calidad es una de las buenas prácticas que se establecen. ¿Sabía que en el tratamiento térmico de metales, como el acero inoxidable, se utilizan gases inertizantes de alta calidad, ya que las impurezas podrían afectar a la composición química del metal y a sus propiedades mecánicas (resistencia, fractura transversal)? En el caso de tanques de acero inoxidable, como los autoclaves, la resistencia mecánica del material es fundamental para mantener la presión en el interior.

El gas también está en contacto con el producto a inertizar. En determinados sectores industriales, alimentarios y farmacéuticos, se aplican requisitos reglamentarios a los gases.

Air Liquide ha desarrollado gamas de gases específicas para los diversos marcos de referencia reglamentarios y normativos de sus clientes.
Industria alimentaria: los gases utilizados en contacto con los alimentos tienen el estatus de aditivos alimentarios. Deben cumplir los requisitos a nivel de seguridad alimentaria. Para satisfacer esta demanda, Air Liquide ofrece la gama de gases ALIGAL^TM, con certificado FSSC 20000 e ISO 22000.
Industria farmacéutica: los gases utilizados en contacto con medicamentos tienen el estatus de excipientes. Estos deben cumplir los requisitos de materia prima para uso farmacéutico. Para responder a estos requisitos, Air Liquide ofrece la gama PHARGALIS^TM, con certificado EXCiPACT.