El papel del argón en el revestimiento de discos para cumplir con la norma euro 7

La aplicación del argón para el revestimiento de discos mediante láser crea una atmósfera inerte que protege contra la oxidación. El argón de alta pureza garantiza un revestimiento (cladding) de alta calidad, fiable y sin fallos para los discos de freno y aumenta su vida útil.

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El papel del argón en el revestimiento de discos para cumplir con la norma euro 7

La industria del automóvil sigue innovando y busca aumentar su eficiencia y sostenibilidad. El argón tiene un importante papel en los procesos de fabricación avanzados, como el revestimiento (cladding) de los discos mediante láser, es un factor clave para alcanzar estos objetivos.

El argón juega un papel indispensable en el proceso de recubrimiento de los discos por deposición mediante láser porque proporciona una atmósfera protectora y garantiza la integridad y la calidad del material de cobertura con impacto significativo en la reducción de emisiones de partículas. Esta técnica es crucial para el área relacionada con la producción intensiva de componentes de alto rendimiento que cumplan con los rigurosos requisitos de los fabricantes de automóviles.

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Qué es el revestimiento de discos mediante láser?

El revestimiento mediante láser de discos es un proceso de fabricación que consiste en el depósito de uno material sobre una pieza. Consiste en el uso de un haz láser de alta potencia para derretir y fusionar un polvo metálico sobre el sustrato. Este tipo de proceso se emplea en gran medida en diversas aplicaciones (soldadura, tratamiento térmicos, reparación mecánica…) en distintos sectores industriales, incluyendo el automotriz, aeroespacial y metalúrgico, con el objetivo de mejorar las propiedades de la superficie del metal, como la resistencia mecánica, al uso y a la corrosión. Uno de los elementos esenciales de este proceso es el gas protector, un papel que el argón desempeña frecuentemente debido a sus propiedades únicas.

¿Cuál es el papel del argón en el recubrimiento?

El argón, como gas inerte, juega un papel de base fundamental en el proceso de recubrimiento de discos mediante láser. Su principal función es proporcionar una atmósfera protectora alrededor del polvo fundido y del sustrato, creado por el láser. Esta protección es crucial porque evita que el material fundido reaccione con otros gases de la atmósfera, como el oxígeno y el nitrógeno. Estas reacciones pueden comprometer la integridad de la pieza producida y ocasionar otros defectos (incluyendo deformaciones), como una mala adherencia, además de derivar en propiedades mecánicas inferiores.

Al utilizar el argón como gas protector, los fabricantes garantizan que el material de recubrimiento permanezca en las mejores condiciones, libre de reacciones químicas no deseadas, lo que permite obtener productos terminados de mejor calidad y más fiables, amén de reducir las emisiones de partículas metálicas de los frenos.

Ventajas del uso de argón en el revestimiento mediante láser

Las normas orientan la industria de automoción hacia vehículos más limpios y eficientes en el consumo de combustible en comparación con los que existen actualmente, de forma a reducir así la contaminación atmosférica en las ciudades. También están impulsando a los fabricantes a adoptar nuevas tecnologías con características que mejoren el diseño de los vehículos para cumplir requisitos de emisiones más estrictos (las emisiones de CO₂, así como la reducción del polvo fino, son un objetivo importante).
La solución de revestimiento láser es una respuesta a la normativa europea EURO 7, cuyo objetivo es minimizar el impacto medioambiental de las emisiones de los discos de freno.

El revestimiento láser en soldadura

El argón se utiliza en el revestimiento por láser para asegurar una soldadura limpia y precisa en aceros y aleaciones. Al crear una atmósfera inerte, evita la oxidación durante la fusión y deposición de materiales, garantizando una unión fuerte y uniforme. Es especialmente útil en la soldadura de piezas pequeñas, donde se requiere una deformación mínima. Su aplicación permite mejorar la calidad y durabilidad de los revestimientos, optimizando procesos en diversas industrias.

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